Lean-Azubi-Aktionstag

Anfang März wurden wir Azubis im 1. Lehrjahr zum Thema Lean Management durch zwei Kollegen aus der Abteilung Continuous Improvement (CIP) geschult. Nach einer kurzen Begrüßung durch unsere Ausbilderin und den Plant Manager von Kempten starteten wir gespannt in den Tag.

Das Programm bestand aus verschiedenen Vorträgen, einer Art Schnitzeljagd durch das Werk sowie mehreren Spielen und Aufgaben, die wir absolvieren durften, um das neu Gelernte gleich praktisch anzuwenden. Zu Beginn machte uns die CIP-Abteilungsleitung mit den Lean-Grundlagen vertraut und erklärte uns u.a. das 5S-System. Hierbei handelt es sich um ein Instrument, das bei der sauberen, sicheren und übersichtlichen Gestaltung der Arbeitsplätze hilft.

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Auf einer kleinen Schnitzeljagd durch Bürogebäude und Produktionshallen war es anschließend unsere Aufgabe, herauszufinden, inwiefern das 5S-System bei uns im Werk angewendet wird. Danach präsentierten wir unsere Ergebnisse in kleinen Gruppen. Es gibt zum Beispiel vier verschiedene Farben, die sowohl im Büro für Unterlagen oder Büroutensilien als auch in der Produktion für Rohmaterial, Endprodukte oder Verpackungsmaterial verwendet werden und die auf einen Blick erkennen lassen, in welchem Status sich der Prozess gerade befindet (Blau = Bereitstellungsfläche, Gelb = Eingangsfläche, Grün = Ausgangsfläche, Rot = Sperrfläche).

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Mit einem Zahlenspiel konnten wir selbst herausfinden, wie das 5S-System den Arbeitsalltag erleichtern kann. Wir mussten innerhalb von 15 Sekunden in einem Zahlenchaos möglichst viele Zahlen der Reihenfolge nach durchstreichen. Zu Beginn gestaltete sich das sehr schwer, da die Zahlen ohne System in unterschiedlichen Größen und Ausrichtungen auf einem Blatt angeordnet und auch durch Farbklekse teilweise verdeckt waren. Als schließlich alles Irrelevante entfernt war und die Zahlen ihre Ordnung hatten, wurde die Aufgabe deutlich leichter und wir sind in der gleichen Zeit viel weitergekommen. Dadurch wurde uns bewusst, dass der 5S-Grundgedanke – nämlich keine Zeit für Sucharbeiten zu verschwenden, weil alles an seinem Platz ist – eine sehr effiziente Methode ist, um die Produktivität zu steigern.

Nach der Mittagspause beschäftigten wir uns mit der Wichtigkeit eines standardisierten Arbeitsablaufes. Auch hier erhielten wir eine exemplarische Beispielaufgabe, die uns verdeutlichte, dass eine exakte Prozessbeschreibung (idealerweise sogar mit Visualisierung) zu einem gleichbleibenden, konstanten Prozessablauf führt und dadurch bspw. weniger Ausschuss produziert wird und eine gleichbleibend hohe Qualität sichergestellt werden kann.

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Mit dieser Schulung hat man uns Azubis ans Herz gelegt, mit offenen Augen durch das Leben zu gehen, egal ob beruflich oder privat. Es gibt immer Prozesse, die man optimieren kann. Man muss sie nur ausfindig machen, mit dem Team besprechen und die Optimierung abschließend nachhalten bzw. zu einem neuen Standard machen. Letztendlich wird dadurch die Zusammenarbeit, Produktivität, Qualität und auch die Arbeitsmoral kontinuierlich verbessert.

Liebe Grüße aus Kempten

Viktoria & Jan-Lucca

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